El efecto del "polvo" en plantas de chancado

Un problema recurrente en las operaciones mineras es el del polvo que escapa del proceso. Este polvo, traducido en derrames o polvo en suspensión puede afectar la salud de los trabajadores, el medio ambiente (comunidades) y disminuir la vida útil de equipos y maquinarias. En otro aspecto, representa una merma importante de beneficios económicos pues es un producto de una ley superior a la ley de cabeza, en virtud a que la fractura en el proceso de conminución, se produce en la zona mineralizada de la mena. Hay oportunidades en que el problema del polvo es tan agudo, que llega a condicionar la producción misma de la planta. No obstante, con la tecnología y conocimientos presentes es posible resolverlo adecuadamente. El problema del polvo en las plantas mineras no es tecnológico sino de una adecuada ingeniería, y/o gestión.

Veamos, someramente, el origen del polvo en la producción minera:

Para la recuperación de los minerales de una mena mineral, es necesario, en la inmensa mayoría de los casos, liberar las partículas mineralizadas útiles del resto de la roca estéril o ganga. Para esto es necesario someter el mineral al chancado primario que reduce colpas de cerca de una tonelada o más, al tamaño de 1 pulgada. Posteriores procesos de chancado secundario y terciario, llevan el mineral al nivel de polvo prácticamente impalpable. Se puede señalar entonces que una planta de chancado es una planta de producción de polvo fino con volúmenes de producción de miles de toneladas por hora: Gigantesco problema. No existe planta de la gran minería que no haya invertido millones de dólares en el control y mitigación del polvo y pese a ello el problema subsiste.

Cuando se aborda el problema para definir su solución, lo primero es constatar si la planta opera bajo las condiciones de diseño o se han efectuado cambios. En muchas oportunidades las plantas incrementan su producción aumentando la velocidad de las cintas transportadoras lo que implica un cambio drástico de las condiciones iniciales que determinaron los tipos de encerramientos y de los equipos de mitigación. En tal caso se debe efectuar una nueva ingeniería que responda a los nuevos requerimientos. De no ser el caso, se debe examinar los encerramientos.

Normalmente la existencia de encerramientos incorrectos se expresa con derrames al costado de las correas transportadoras. En particular se examina la calidad y dimensionamientos de chutes, las gualderas anti derrames y los sellos de polvo. Estos encerramientos no son mitigación, son elementos que deben evitar, al máximo, la salida de polvo furtivo y derrames. No obstante, debido a la sobre presión que se produce en los traspasos de correas transportadoras, los encerramientos no pueden dar cuenta del arrastre de flujos polvorientos al exterior, se hace necesaria la aplicación de medidas de mitigación. Allí es donde entran a operar estas “técnicas”, a través de sus tecnologías secas, húmedas o la mayor de las veces, combinadas. Lo anterior, unido a un mantenimiento especializado y un aseo tecnificado, son la clave del éxito para el control de las emisiones de polvo y, por lo tanto, disminución en el rendimiento del proceso.

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Contenido desarrollado por el Ingeniero Sr. Osiel Núñez